Fortgeschrittene Planung und Terminierung für die Lebensmittel- und Getränkeherstellung

Warum die Lebensmittel- und Getränkeindustrie die generischen APS-Systeme überfordert

Das generische APS geht davon aus, dass die Anlage wie ein Uhrwerk funktioniert. Zwölftausend Einheiten von SKU A, dann viertausend von SKU B, vorhersehbare Umrüstungen, feste Ausbeuten. In der Lebensmittel- und Getränkeherstellung läuft es jedoch selten so ab.

Abweichungen beim Catch-Weight führen zu einer Störung der Planung mit festen Mengen

Bei Fleisch, Geflügel, Fisch und frisch zerlegten Produkten wiegt jede Einheit etwas anders. Ein ganzes Hähnchen von 1,6 kg ist ein Sollgewicht, kein Istgewicht. Die Ausbeute ist variabel, die Aufteilung der Nebenprodukte hängt von der Qualität des Rohmaterials ab, und der Plan muss gleichzeitig in Gewicht (sowie in Stückzahlen und in verkaufsfähigen Kilogramm nach dem Zurichten) ausgedrückt werden. Ein APS, das von einer festen Menge pro Minute auf einer Linie ausgeht, ermittelt zwar den Durchsatz korrekt, aber den Lagerbestand falsch.

Frischhaltefristen erfordern eine zeitkritische Abfolge

Die Haltbarkeitsdauer ist eine zwingende Vorgabe, kein bloßes „Nice-to-have“. Ein Planer kann eine Bestellung für frisch geschnittenen Salat nicht so einplanen, dass die Produktion um 23 Uhr beginnt, wenn das Versandfenster um 4 Uhr morgens schließt und die Produktionslinie noch gereinigt werden muss. Eine Molkereiproduktionslinie kann keine UHT-Charge mit langer Haltbarkeit vor einer Joghurtbestellung produzieren, die mit jeder Stunde Wartezeit an Frische verliert. Der Plan muss hinsichtlich der Zeit bis zum Versand und der verbleibenden Haltbarkeit optimiert werden, nicht nur hinsichtlich der Kapazitätsauslastung.

Allergene, CIP und Umrüstungen erfordern ressourcenoptimierte Pläne

Die Allergenvorschriften bestimmen die Reihenfolge. Man darf kein erdnusshaltiges Produkt unmittelbar vor einem erdnussfreien Produkt verarbeiten. CIP-Zyklen beanspruchen mehrere Stunden Produktionskapazität, die reine APS-Systeme als Rüstzeit behandeln und nach unten abrunden. Umstellungen zwischen verschiedenen Geflügelarten oder zwischen verschiedenen Backrezepten sind reihenfolgeabhängig, und eine falsche Reihenfolge kostet mehr Produktionszeit als die Verarbeitung einer zusätzlichen Charge.

„Pläne, die die tatsächlichen Kapazitäten, Erträge und Einschränkungen widerspiegeln – ein Betrieb, der auf Fakten statt auf Annahmen basiert.“ – BRAINR-Leistungsübersicht

Was APS für die Lebensmittel- und Getränkebranche konkret leistet

Ein APS berechnet, was ein Werk produzieren muss, und erstellt Zeitpläne, die Nachfrage, Lagerbestand und Kapazität aufeinander abstimmen. In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie umfasst diese Berechnung vier Komponenten.

Master-Produktionsplan (MPS) in Abhängigkeit von Bedarf und Haltbarkeit

Das MPS-System berücksichtigt Kundenaufträge, Bedarfsprognosen, Lagerbestände und Sollbestände und legt dann fest, was das Werk wann produzieren muss, um die Service-Level-Verpflichtungen zu erfüllen, ohne verderbliche Waren übermäßig zu produzieren. Bei Lebensmitteln ist das „Wann“ genauso wichtig wie das „Wie viel“, da Fertigprodukte nur begrenzt haltbar sind.

Materialbedarfsplanung (MRP) in Verbindung mit Rezepturen und Ausbeuten

Das MRP-System schlüsselt den MPS anhand der tatsächlichen Rezepturen, Umrechnungsfaktoren und historischen Ausbeuten in den Bedarf an Rohstoffen, Verpackungsmaterial und Zwischenprodukten auf. In der Lebensmittelindustrie kann ein einzelnes Endprodukt aus einem Dutzend Zutatenchargen mit unterschiedlichen Frischefristen bestehen, und das MRP-System muss nachverfolgen, welche davon zuerst verbraucht werden müssen.

Terminierung bei begrenzter Kapazität auf gemeinsam genutzten Linien

Die Terminplanung bei begrenzter Kapazität ordnet Produktionsaufträge den Linien zu, auf denen sie tatsächlich ausgeführt werden, und berücksichtigt dabei Umrüstungsregeln, die Trennung von Allergenen, CIP-Fenster, Arbeitsschichten und die Verfügbarkeit der Anlagen. Das Ergebnis ist ein Zeitplan, den die Produktion umsetzen kann – keine Wunschliste. Genau das muss eine Terminplanungssoftware für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie leisten: Linie für Linie, unter Berücksichtigung der tatsächlichen Einschränkungen in der Produktion.

Plan vs. Ist – Neuplanung, wenn sich die Realität ändert

Der Plan, der auch in der Praxis Bestand hat, ist derjenige, der sich innerhalb weniger Minuten neu berechnen lässt. Wenn ein Betrieb schwerere Tiere liefert, eine Produktionslinie langsamer läuft oder eine Qualitätssperre die Freigabe einer Charge verhindert, muss sich der Plan neu anpassen, ohne dabei seine Struktur zu verlieren. Genau hier scheitern die meisten auf Tabellenkalkulationen und ERP-Systemen basierenden Planungslösungen – und genau hier macht sich ein speziell für die Lebensmittelbranche entwickeltes APS bezahlt.

APS, MES, ERP und WMS: Wo APS eigentlich angesiedelt ist

In einer Lebensmittelfabrik kommen in der Regel vier Betriebssysteme zum Einsatz. Das ERP-System steuert das Geschäft: Bestellungen, Rechnungsstellung, Buchhaltung, Stammdaten. Das APS plant die Produktion. Das MES führt sie aus. Das WMS verwaltet die Lagerbewegungen. Die Qualitätssicherung zieht sich durch alle Systeme. Die Frage ist nicht, ob Sie ein APS benötigen. Die Frage ist, wo es angesiedelt ist.

Warum eigenständige APS-Systeme in Lebensmittelbetrieben Schwierigkeiten haben

Das eigenständige APS verbindet sich mit dem ERP-System, sendet einen Plan an das MES (oder an einen Planer, der diesen per E-Mail an die Fertigung weiterleitet) und wartet auf die nächste Eingabestrecke. Bei der Übergabe zwischen den Systemen gehen die lebensmittelspezifischen Daten verloren. Abweichungen beim Abwiegen, Echtzeit-Ausbeute von der Zerlegungslinie, Qualitätsrückhalte aus dem Labor. Nichts davon fließt schnell genug in den Plan zurück, um noch von Bedeutung zu sein.

In die MES/MOM-Ebene integriertes APS

Wenn Planung, Ausführung, Lager und Qualitätssicherung auf derselben operativen Plattform laufen, stützt sich der Plan auf dieselben Echtzeitdaten, die in der Produktion generiert werden. Waagen, Etikettierer und mobile Geräte speisen Ertragsdaten, Ist-Gewichte und Abbruchgründe in Echtzeit in den Plan ein. Die Qualitätssicherung hält Blockpläne bereit, bevor der nächste Auftrag startet. Es fallen keine Integrationskosten an, da es keine Integration gibt: Es handelt sich um dasselbe System. So ist die Food-MES-Plattform von BRAINR konzipiert, mit APS als nativem Modul statt als nachträglich angefügtem Planer.

Wo das ERP-System noch hingehört

Das ERP-System verwaltet die Daten, in denen es seine Stärken hat: Kundenaufträge, Lieferantenbestellungen, Finanzdaten, Stammdaten. Die MES/MOM-Plattform verwaltet die Daten, in denen sie ihre Stärken hat: Echtzeit-Status der Fertigung, Soll-Ist-Vergleiche, Rückverfolgbarkeit auf Chargenebene. Sie kommunizieren über Echtzeit-REST-APIs miteinander und mit ERP-Systemen wie SAP, Microsoft Dynamics und Sage. APS ist auf der operativen Seite angesiedelt, da sich dort die benötigten Daten befinden. Die Plattform ist cloud-nativ und wird auf AWS gehostet, sodass keine Infrastruktur vor Ort gewartet werden muss.

Wie das APS-Modul von BRAINR speziell für Lebensmittelhersteller entwickelt wurde

Das BRAINR APS-Modul ist die Planungsebene innerhalb der BRAINR Food MES/MOM-Plattform. Es basiert auf drei speziell auf den Lebensmittel- und Getränkebereich zugeschnittenen Konzepten.

Zweistufige MPS-zu-MRP-Architektur

BRAINR führt einen zweistufigen Planungszyklus durch. In der ersten Stufe (MPS) wird berechnet, was das Werk wann produzieren muss, wobei Kundenaufträge, Prognosen, Bestandsziele, Schlachtpläne, Zuschnittlisten und technische Daten kombiniert werden. In der zweiten Stufe (MRP) werden diese Rahmenaufträge in Produktionsaufträge auf Linienebene und Rohstoffbedarfe aufgeschlüsselt und über die Linien verteilt, auf denen sie abgearbeitet werden. Die beiden Stufen sind miteinander verknüpft, sodass eine Änderung auf MPS-Ebene (ein neuer Auftrag, ein Engpass, eine Ausbeutekorrektur) eine Neuberechnung des MRP ohne manuelle Neuaufstellung auslöst.

Echtzeitdaten von Sensoren, Waagen, Etikettierern und SPS-Steuerungen fließen in den Plan ein

Das Fanggewicht von den Linienwaagen, die tatsächliche Ausbeute von den Schneidetischen, die in den Android-nativen Mobil-Apps erfassten Stoppgründe, die Bediener und Planer parallel nutzen, sowie Qualitätsrückstände aus dem QMS-Workflow fließen alle in Echtzeit in die Planung ein. SPSen und Anlagenerweiterungen (Marel, MTech, Waagen- und Etikettierhardware) liefern die Daten ohne manuelle Eingabe. Der Bestand an Rohstoffen, unfertigen Erzeugnissen und Fertigwaren wird in Echtzeit aktualisiert, sobald Waagen und Scanner die Ist-Werte erfassen, sodass der nächste Planungslauf den aktuellen Bestand statt der gestrigen Momentaufnahme berücksichtigt. Dies ist dasselbe operative Rückgrat, das die Echtzeit-Produktionsüberwachung in allen BRAINR-Werken antreibt.

Umschichtung per Drag-and-Drop, wenn sich die Gegebenheiten ändern

Pläne lassen sich nicht in einem statischen Format aufrechterhalten. Das APS von BRAINR bietet eine Terminplanungsübersicht im Gantt-Stil, in der Planer Kapazitäten neu zuweisen, Prioritäten ändern und Aufträge visuell verschieben können. Bei jeder Änderung werden die nachgelagerten Auswirkungen neu berechnet: Materialbedarf, Linienauslastung, Frischefenster, Allergenvorschriften. Der Planungsleiter sieht die Auswirkungen jeder Entscheidung sofort, ohne den Plan von Grund auf neu erstellen zu müssen.

APS für Geflügel, Fleisch, Fisch, Frischeprodukte, Milchprodukte, Backwaren und Getränke

Die APS-Engine wird in sehr unterschiedlichen Bereichen der Lebensmittelbranche eingesetzt, doch die Herausforderungen, denen sie sich stellen muss, nehmen unterschiedliche Formen an.

Geflügel

Sequenzierung mehrerer Tierarten, schwankende Erträge je nach Betrieb, Zeitfenster für das Wohlergehen lebender Tiere, Trennung von Halal- und Bio-Produkten. Ein Geflügelverarbeitungsbetrieb, der elf Tierarten auf neunzehn Produktionslinien verarbeitet, hat mehr Einschränkungen bei der Sequenzierung als die meisten Betriebe Produktionslinien. APS muss 48 Stunden im Voraus anhand der Betriebsdaten planen und die Planung dann anpassen, sobald die Waagen die tatsächlichen Gewichte melden.

Schweinefleisch und Rindfleisch

Sequenzierung von Schlachtkörpern nach Teilstücken bei variablen Ausbeuten in der Schweine- und Rindfleischverarbeitung. Der Plan basiert auf der Personalstärke und dem angestrebten Produktmix und wird angepasst, sobald die tatsächlichen Teilstücke vom Entbeinungsband kommen. APS muss die Schneide- und Verpackungsaufträge aufeinander abstimmen, selbst wenn die Ausbeuten um 3 bis 5 Prozentpunkte vom Plan abweichen.

Fisch und Meeresfrüchte

Kurze Haltbarkeitsdauer, Versandfenster am selben Tag, Abwägung des Gewichts bei jeder Einheit. Bei der Planung in Fisch- und Meeresfrüchtebetrieben muss die Kühlkette als strenge Vorgabe und nicht als flexible Größe berücksichtigt werden.

Fertiggerichte

Komplexität der Rezepturen, allergenbewusste Abfolge der Arbeitsschritte, mehrstufige Produktion mit Zwischenkontrollpunkten. Das APS für vorgekochte und Fertiggerichte muss die Küche, die Montagelinie und die Verpackungslinie als einen zusammenhängenden Ablauf planen.

Milchprodukte

Kulturen mit kurzer Haltbarkeit, CIP zwischen den Rezepturen, allergenbewusste Abfolgeplanung über Joghurt-, Milch- und Sahnelinien hinweg. Eine Produktionsplanungsanlage für Molkereiprodukte muss den nächsten Reinigungszyklus ebenso sorgfältig planen wie die nächste Charge, denn jede Minute CIP ist eine Minute, in der die Anlage stillsteht.

Großbäckerei

In einer Industriebäckerei bestimmen die Allergenvorschriften den Tagesablauf. CIP- und Ofenumrüstzeiten sind oberste Priorität und keine Nebensache. Aufgrund der kurzen Produktionsfenster müssen die meisten Artikel noch am selben Tag ausgeliefert werden.

Getränke

Im Getränkebereich: Tankkapazitäten, Förderwege, CIP-Reinigung zwischen Rezepturen, Einschränkungen der Abfüllanlage. Der Plan muss die Materialflusslogistik berücksichtigen, nicht nur einzelne Fertigungsaufträge.

Ergebnisse, die Lebensmittelhersteller mit BRAINR APS messen

Verifizierte Zahlen von Lebensmittelbetrieben, die BRAINR APS als Teil der MES/MOM-Plattform einsetzen.

Lusiaves Marinha das Ondas: 150.000 Vögel pro Tag auf dem neuen Planungskamin

Lusiaves Marinha das Ondas, das Flaggschiff unter den Verarbeitungsbetrieben der Grupo Lusiaves, begann im September 2025 mit der Einführung von BRAINR. Der Standort verarbeitet täglich 150.000 Tiere in über 1.000 Artikelnummern, einschließlich Halal-Produktion, und arbeitet nach einem vertikal integrierten Modell, das Haltungsbetrieb, Futtermittelproduktion und Verarbeitung umfasst.

„Wir schätzen die jährlichen Einsparungen auf 3,5 bis 7 Millionen Euro.“ – Diogo Ferreira, Geschäftsführer, Lusiaves Marinha das Ondas (Webinar, April 2026)

Campoaves Viseu: IFS-Zertifizierung in vier Monaten

Campoaves Viseu nutzt das APS-Modul von BRAINR, um täglich 60.000 Trays in allen Betriebsbereichen zu sequenzieren. Der Standort erhielt vier Monate nach der Inbetriebnahme die IFS-Food-Zertifizierung, wobei die Versandfehler um 94 % reduziert wurden und die papierbasierte Dokumentation durch eine zu 100 % digitale Rückverfolgbarkeit ersetzt wurde. Lesen Sie die Fallstudie zu Campoaves Viseu.

Avisabor: 40.000 bis 190.000 Vögel pro Tag mit derselben Software

Avisabor betreibt 35 Produktionslinien, 5.200 Chargen pro Monat, 1.000 Fertigungsaufträge pro Monat und mehr als 350 Artikel auf BRAINR. Das Werk steigerte seine Kapazität mit derselben Software von 40.000 auf einen Spitzenwert von 190.000 Vögeln pro Tag, ohne die Planungsplattform neu aufsetzen zu müssen. Die Einführung von BRAINR wurde in 4 Monaten abgeschlossen, und der schrittweise Ansatz, bei dem Abschnitt für Abschnitt umgesetzt wurde, ist seitdem das Standardmodell für die BRAINR-Implementierung bei Kunden aus der Lebensmittel- und Getränkebranche. Lesen Sie die Fallstudie zu Avisabor.

Gruppenebene

Heute werden über BRAINR Geflügelprodukte im Wert von über 1 Milliarde Euro verarbeitet, wobei jährlich mehr als 150 Millionen Tiere durch die Integration vom Erzeuger bis zum Verarbeitungsbetrieb im gesamten Kundenstamm optimiert werden.

So wählen Sie APS für die Lebensmittel- und Getränkeherstellung aus

Eine kurze Checkliste zur Bewertung von APS im Lebensmittel- und Getränkebereich.

Checkliste für landesübliche Einschränkungen bei Lebensmitteln

Behandelt das APS das Catch-Weight auf Planungsebene (und nicht als nachträgliche Korrektur)? Berücksichtigt es bei der Reihenfolgeplanung Allergene, CIP und die Kompatibilität der Rezepturen? Werden Haltbarkeitsdauer und Frischefenster als Planungsrestriktionen behandelt und nicht als Metadaten des Lagerbestands? Falls die Antwort lautet: „Wir integrieren ein Modul, das dies übernimmt“, lautet die Antwort nein.

Integrationstiefe von ERP und MES

Liest das System Kundenaufträge, Stammdaten und Prognosen aus Ihrem ERP-System, ohne dass manuelle Exporte erforderlich sind? Übermittelt es umsetzbare Pläne an das MES und führt Ist-Daten in Echtzeit wieder in den Plan ein? Schließt es den Regelkreis, ohne dass ein Planer Daten neu eingeben muss?

Umschichtung zur Mittagszeit und Was-wäre-wenn-Szenarien

Kann ein Planer den Plan innerhalb weniger Minuten neu berechnen, wenn eine Lieferung vom Erzeuger zu kurz ausfällt, eine Produktionslinie ausfällt oder ein Eilauftrag eingeht? Kann das Team Was-wäre-wenn-Szenarien durchspielen, ohne den laufenden Plan zu beeinträchtigen?

Modell für die Einführung an mehreren Standorten

Wenn Sie mehr als ein Werk betreiben, unterstützt das APS eine standortübergreifende Einführung, bei der lokale Linienkonfigurationen, Rezepturen und Arbeitsabläufe berücksichtigt werden, während gleichzeitig die Planungstransparenz für den Konzern gebündelt wird? Eine schrittweise, abschnittsweise Einführung (wie sie bei BRAINR-Implementierungen zum Einsatz kommt) verringert das Risiko und führt schneller zur Produktionsreife als „Big-Bang“-Projekte, die mehrere Werke gleichzeitig umfassen.

Prüfungsfähige Nachweise zur Einhaltung der Vorschriften

Dient der Plan gleichzeitig als Auditnachweis für die BRC Global Standards, den IFS Food und die FSMA-Vorschrift 204 der FDA zur Rückverfolgbarkeit von Lebensmitteln? Sind die HACCP-Aufzeichnungen, die CCP-Kontrollen und die Qualitätsprüfungen in den Plan selbst integriert, sodass die Auditbereitschaft ein Nebenprodukt des Betriebsablaufs in der Fabrik ist?

Die Kosten einer falschen Entscheidung beschränken sich nicht nur auf die Einführungszeit. Sie führen dazu, dass die Planungsabteilung an ein Tool gebunden ist, das keine Abweichungen beim Gewicht erkennt, keine Reihenfolge unter Berücksichtigung von Allergenen festlegen kann und keine Neuplanung vornimmt, wenn sich die tatsächlichen Gegebenheiten ändern. In der Lebensmittel- und Getränkeherstellung ist das fast den ganzen Tag lang der Fall.

Häufig gestellte Fragen zu APS für Lebensmittel und Getränke

Was ist APS in der Lebensmittel- und Getränkeherstellung?

Die erweiterte Planung und Terminierung (APS) für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie ist ein Softwareansatz, der den Produktionsbedarf eines Werks berechnet und Zeitpläne erstellt, die Nachfrage, Lagerbestand und Kapazität aufeinander abstimmen und dabei die für den Lebensmittelbetrieb typischen Einschränkungen berücksichtigen: Abweichungen beim Stückgewicht, Frischefenster, allergenbewusste Reihenfolgeplanung, Rezepturkompatibilität, CIP-Zyklen und die Verwaltung gemeinsam genutzter Produktionslinien.

Inwiefern unterscheidet sich APS von ERP in einer Lebensmittelfabrik?

Das ERP-System steuert das Geschäft: Kundenaufträge, Rechnungsstellung, Finanzen und Stammdaten. Das APS plant, wie die Produktion im Werk entsprechend diesen Aufträgen ablaufen soll, und berücksichtigt dabei betriebliche Einschränkungen, die das ERP-System nicht sieht. Beide Systeme arbeiten zusammen, beantworten jedoch unterschiedliche Fragen.

Warum benötigen Lebensmittelhersteller APS und nicht nur MRP aus dem ERP-System?

Das ERP-eigene MRP geht in der Regel von festen Ausbeuten und festen Durchlaufzeiten aus. In der Lebensmittelherstellung gibt es jedoch variable Ausbeuten, variable Gewichte und Frischefenster, die die Kosten für eine vorzeitige oder verspätete Fertigstellung beeinflussen. APS behandelt diese Faktoren als wichtige Planungsparameter.

Kann APS bei der Produktionsplanung mit Catch-Weight und schwankenden Erträgen umgehen?

Das ist bei lebensmitteltauglichen APS-Systemen der Fall. APS-Systeme, die für die diskrete Fertigung konzipiert sind, tun dies in der Regel nicht; sie behandeln Gewichtsabweichungen eher als Korrektur nach der Produktion denn als Planungsparameter.

Wie lässt sich APS in ein MES für die Lebensmittelindustrie integrieren?

Das leistungsstärkste Integrationsmodell liegt vor, wenn APS und MES auf derselben operativen Plattform basieren, auf dieselben Echtzeitdaten zugreifen und keine Übergabe zwischen Planung und Ausführung erforderlich ist. Die BRAINR Food MES/MOM-Plattform nutzt dieses Modell.

Welche Herausforderungen bringt die Einführung von APS in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie mit sich?

Die größten Herausforderungen sind die Datenqualität (insbesondere bei Erträgen und Umrüstzeiten), die Akzeptanz seitens der Planer sowie der Grad der Integration in die übrigen Betriebsabläufe. Eine schrittweise Einführung, die mit einer Linie oder einem Bereich beginnt und dann ausgeweitet wird, verringert in der Regel das Risiko und beschleunigt die Amortisationszeit.

Wie verbessert APS die Gesamtanlageneffektivität (OEE) in Lebensmittel- und Getränkefabriken?

APS reduziert Planverluste durch eine ablaufabhängige Optimierung der Umrüstung, eine allergenbewusste Planung, die unnötige CIP-Zyklen vermeidet, sowie eine Terminplanung unter Berücksichtigung begrenzter Kapazitäten, die eine Überlastung verhindert. Wenn APS Echtzeitdaten aus der Produktion in den Plan einspeist, lassen sich Abweichungen zwischen Plan und Ist schneller ausgleichen.

Für welche Größe von Lebensmittelherstellern kommt APS in Frage?

Jeder Betrieb, der mehr als eine gemeinsame Lieferlinie, mehr als eine Handvoll SKUs oder Produkte mit begrenzter Haltbarkeit abwickelt. Die Komplexität, die den Einsatz von APS rechtfertigt, tritt in der Lebensmittelindustrie früher auf als in der diskreten Fertigung.

Welche Vorteile bietet APS für die Lieferkette in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie?

APS für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie strafft die Lieferkette auf dreifache Weise. Eine nachfrageorientierte Produktion verringert Überproduktion und Abfall bei Fertigprodukten. Eine rezeptbasierte Bedarfsplanung reduziert gleichzeitig Rohstoffverschwendung und Lieferengpässe. Und durch Echtzeit-Rückmeldungen zum Soll-Ist-Vergleich wird die Verzögerung zwischen Nachfrageänderungen und der Reaktion der Produktion verkürzt, wodurch die pünktliche und vollständige Belieferung von Einzelhändlern und Gastronomiekunden sichergestellt wird.

Sind Sie bereit, Ihre Lebensmittelfabrik auf der Grundlage von Fakten statt Annahmen zu planen?

Pläne, die das Fanggewicht, die Frische und die Reihenfolge an der gemeinsamen Verarbeitungslinie außer Acht lassen, erweisen sich schon am Vormittag als unrealistisch. Pläne, die auf tatsächlichen Kapazitäten, Erträgen und Einschränkungen basieren, bestehen den Praxistest in der Produktion.

Sehen Sie sich das BRAINR APS-Modul an oder vereinbaren Sie eine Vorführung, um zu erfahren, wie es in einer realen Lebensmittel- und Getränkefabrik eingesetzt wird.